本专利提出了一种制粒机用分体式压辊的安装的步骤，解决了轴承与内壳过盈配合造成的拆装困难，增加次生损失和工人劳动强度的问题；该方法简单，操作方便。制粒机用分体式压辊包括外锥套、内锥套、安装螺钉、轴承、辊轴；外锥套的内孔为锥孔，内锥套的外圆为锥面，外锥套内孔与内锥套锥面相配合；外锥套大端侧有安装半螺纹孔，内锥套大端侧有安装半光孔，安装半螺纹孔和安装半光孔同轴且直径相等，安装半光孔为盲孔，安装半光孔深度小于安装半螺纹孔；安装时，安装螺钉与安装半螺纹孔配合并位于安装半光孔内，安装螺钉逐渐拧紧，内锥套锥面大

  (19)国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 114922897 A (43)申请公布日 2022.08.19 (21)申请号 7.3 (22)申请日 2022.05.17 (71)申请人 常州汉谟机械科技有限公司 地址 213311 江苏省常州市溧阳市埭头镇 渡头街8-2号1幢 (72)发明人 管永伟 (74)专利代理机构 南京科阔知识产权代理事务 所(普通合伙) 32400 专利代理师 王清义 (51)Int.Cl. F16C 13/00 (2006.01) F16C 13/02 (2006.01) B01J 2/22 (2006.01) 权利要求书1页 说明书4页 附图3页 (54)发明名称 制粒机用分体式压辊的安装和拆卸方法 (57)摘要 本专利提出了一种制粒机用分体式压辊的 安装的步骤，解决了轴承与内壳过盈配合造成的拆 装困难，增加次生损失和工人劳动强度的问题； 该方法简单，操作方便。制粒机用分体式压辊包 括外锥套、内锥套、安装螺钉、轴承、辊轴；外锥套 的内孔为锥孔，内锥套的外圆为锥面，外锥套内 孔与内锥套锥面相配合；外锥套大端侧有安装半 螺纹孔，内锥套大端侧有安装半光孔，安装半螺 纹孔和安装半光孔同轴且直径相等，安装半光孔 为盲孔，安装半光孔深度小于安装半螺纹孔；安 装时，安装螺钉与安装半螺纹孔配合并位于安装 半光孔内，安装螺钉逐渐拧紧，内锥套锥面大端 A 向外锥套小端移动，所述内锥套锥面与外锥套内 7 孔逐渐过盈配合产生自锁，外锥套与内锥套形成 9 8 2 一个整体。 2 9 4 1 1 N C CN 114922897 A 权利要求书 1/1页 1.制粒机用分体式压辊的安装的步骤，其特征是：制粒机用分体式压辊包括外锥套、内锥 套、安装螺钉、轴承、辊轴；所述外锥套的内孔为锥度小于8°的锥孔，所述内锥套的外圆为锥 度小于8°的锥面，外锥套内孔与内锥套锥面相配合；内锥套通过轴承转动支撑在辊轴上；外 锥套大端侧有安装半螺纹孔，内锥套大端侧有安装半光孔，安装半螺纹孔和安装半光孔同 轴且直径相等，安装半光孔为盲孔，安装半光孔深度小于安装半螺纹孔；安装螺钉与安装半 螺纹孔配合并位于安装半光孔内；内锥套与外锥套按如下方法组装：安装螺钉与安装半螺 纹孔配合并位于安装半光孔内，安装螺钉逐渐拧紧，内锥套锥面大端向外锥套小端移动，所 述内锥套锥面与外锥套内孔逐渐过盈配合产生自锁，外锥套与内锥套形成一个整体。 2.如权利要求1所述的制粒机用分体式压辊的安装的步骤，其特征是：安装半螺纹孔和安 装半光孔均有多个，均布在同一圆周上。 3.制粒机用分体式压辊的拆卸方法，其特征是：制粒机用分体式压辊包括外锥套、内锥 套、轴承、辊轴；所述外锥套的内孔为锥度小于8°的锥孔，所述内锥套的外圆为锥度小于8° 的锥面，外锥套内孔与内锥套锥面相配合；外锥套与内锥套相连；内锥套通过轴承转动支撑 在辊轴上；外锥套大端侧有拆卸半光孔，内锥套大端侧有拆卸半螺纹孔，拆卸半螺纹孔和拆 卸半光孔同轴且直径相等，拆卸半光孔为盲孔，拆卸半光孔深度小于拆卸半螺纹孔；用于与 拆卸半螺纹孔配合的拆卸螺钉位于拆卸半光孔内；内锥套与外锥套按如下方法分离：把拆 卸螺钉拧入拆卸半螺纹孔，同时拆卸螺钉位于拆卸半光孔内，拆卸螺钉逐渐拧紧，内锥套锥 面大端向外锥套小端移动，所述内锥套小端向外锥套大端移动，内锥套锥面与外锥套锥孔 逐渐分离。 4.如权利要求3所述的制粒机用分体式压辊的拆卸方法，其特征是：拆卸半螺纹孔和拆 卸半光孔均有多个，均布在同一圆周上。 2 2 CN 114922897 A 说明书 1/4页 制粒机用分体式压辊的安装和拆卸方法 技术领域 [0001] 本专利技术涉及一种制粒机用压辊的拆装方法，特别涉及一种分体式压辊的拆装 方法。 背景技术 [0002] 环模（平模）制粒机广泛适用于饲料、粮食、食品、医药、化工、生物质能源等行业； 其制粒工作过程是这样的，物料经压辊和环模（平模）之间强烈挤压，使物料通过规定的模 孔，实现制粒，在上述工作过程中，压辊是环模（平模）制粒机的核心部件，起挤压物料作用， 压辊受力强度大，磨损速度快，为保证制粒质量和效率，需经常更换压辊。 [0003] 现存技术中，压辊多为整体式结构，压辊的内圆面通过轴承连接辊轴，为保证轴承 寿命和工作的稳定性，压辊的内圆面与轴承的配合是过盈配合；现有的整体式压辊存在以 下问题：（1）、压辊表面用来抓料的齿形或者孔形磨损后，必须更换新的压辊，对于整个压辊 而言，仅仅是表面磨损，别的部位都完好无损，而且目前的制粒机越来越大型化，压辊的直 径目前达到500mm，以后会更大，仅仅因为压辊表面磨损而更换整个压辊，这给使用单位和 社会造成了很大的浪费；（2）、压辊的内圆面与轴承的配合是过盈配合，如果经常拆装压辊， 会损伤轴承及其它零件，造成次生损失，并且使更换压辊成为一个繁重的工作，增加了工人 的劳动强度。 [0004] 在此基础上，现存技术中，存在了压辊本体采用外壳与内壳的分体式压辊，其实现 型式大致分为二类，一、外壳与内壳之间配合为间隙配合，通过槽与键或孔与销的连接型式 传递扭矩，其实现型式存在以下问题：1、由于是间隙配合，降低了压辊的刚性，压辊在工作 过程中产生弹性变形，从而使外壳与内壳之间产生相对滑动，造成外壳和内壳的磨损，加大 外壳与内壳之间的间隙，影响了压辊的整体旋转精度，降粒效率和质量，严重的会造成 键、销的损坏；2、内壳与轴承之间是过盈配合，拆装困难，增加了工人的劳动强度，轴承、内 壳和其它零件损坏的可能性增加，增加了次生损失；二、外壳与内壳之间过盈配合，靠摩擦 力传递扭矩，其实现型式存在的问题是，外壳磨损后，由于是过盈配合，难以对外壳进行更 换，一般对外壳进行破坏性拆卸，增加工人的劳动强度和技术水平，内壳、轴承和其它零件 损坏的可能性增加，增加了次生损失，或采用复杂的拆卸机构，增加了成本。 发明内容 [0005] 为了克服现有技术的不足，本专利提出了一种制粒机用分体式压辊的安装方法， 解决了轴承与内壳过盈配合造成的拆装困难，增加次生损失和工人劳动强度的问题；解决 了外壳和内壳过盈配合的分体式压辊，难以对外壳来更换，增加工人的劳动强度和技术 水平，内壳、轴承和其它零件损坏的可能性增加，增加了次生损失的问题，该安装方法简单， 操作方便。 [0006] 本专利通过如下技术方案实现。 [0007] 制粒机用分体式压辊的安装方法，制粒机用分体式压辊包括外锥套、内锥套、安装 3 3 CN 114922897 A 说明书 2/4页 螺钉、轴承、辊轴；所述外锥套的内孔为锥度小于8°的锥孔，所述内锥套的外圆为锥度小于 8°的锥面，外锥套内孔与内锥套锥面相配合；内锥套通过轴承转动支撑在辊轴上；外锥套大 端侧有安装半螺纹孔，内锥套大端侧有安装半光孔，安装半螺纹孔和安装半光孔同轴且直 径相等，安装半光孔为盲孔，安装半光孔深度小于安装半螺纹孔；安装螺钉与安装半螺纹孔 配合并位于安装半光孔内；内锥套与外锥套按如下方法组装：安装螺钉与安装半螺纹孔配 合并位于安装半光孔内，安装螺钉逐渐拧紧，内锥套锥面大端向外锥套小端移动，所述内锥 套锥面与外锥套内孔逐渐过盈配合产生自锁，外锥套与内锥套形成一个整体。 [0008] 上述的制粒机用分体式压辊的安装方法，安装半螺纹孔和安装半光孔均有多个， 均布在同一圆周上。 [0009] 本专利同时提供了一种拆卸简单，操作方便的制粒机用分体式压辊的拆卸方法。 [0010] 该制粒机用分体式压辊的拆卸方法，制粒机用分体式压辊包括外锥套、内锥套、轴 承、辊轴；所述外锥套的内孔为锥度小于8°的锥孔，所述内锥套的外圆为锥度小于8°的锥 面，外锥套内孔与内锥套锥面相配合；外锥套与内锥套相连；内锥套通过轴承转动支撑在辊 轴上；外锥套大端侧有拆卸半光孔，内锥套大端侧有拆卸半螺纹孔，拆卸半螺纹孔和拆卸半 光孔同轴且直径相等，拆卸半光孔为盲孔，拆卸半光孔深度小于拆卸半螺纹孔；用于与拆卸 半螺纹孔配合的拆卸螺钉位于拆卸半光孔内；内锥套与外锥套按如下方法分离：把拆卸螺 钉拧入拆卸半螺纹孔，同时拆卸螺钉位于拆卸半光孔内，拆卸螺钉逐渐拧紧，内锥套锥面大 端向外锥套小端移动，所述内锥套小端向外锥套大端移动，内锥套锥面与外锥套锥孔逐渐 分离。 [0011] 所述的制粒机用分体式压辊的拆卸方法，拆卸半螺纹孔和拆卸半光孔均有多个， 均布在同一圆周上。 [0012] 本专利的有益效果： 制粒机用分体式压辊的外锥套内孔与内锥套锥面是锥度小于8度的配合面，能够 产生自锁形成一个刚度较大的整体，同时在外锥套磨损后，很容易把外锥套与内锥套分类， 拆卸方便，更换外锥套操作简单容易，降低了维护成本。 [0013] 采用安装螺钉的结构在安装时，内锥套内孔直径尺寸公差为H7级，轴承与辊轴、内 锥套先安装到位，再进行内锥套与外锥套组装。内锥套的安装半光孔与外锥套的粗牙安装 半螺纹孔同相位，安装半光孔与粗牙安装半螺纹孔相配使用。所述安装螺钉与外锥套的粗 牙安装半螺纹孔组装，所述多个安装螺钉同步拧紧组装，所述内锥套锥面大端随多个安装 螺钉同步向外锥套锥孔小端移动，所述内锥套锥面与外锥套锥孔逐渐产生过盈配合，所述 内锥套锥面与外锥套锥孔过盈配合，产生自锁，使外锥套与内锥套形成一个整体，保证了外 锥套的刚性，阻止了外锥套的弹性变形，外锥套与内锥套的圆锥配合面不会磨损，所述多个 安装螺钉紧固外锥套与内锥套，阻止了外锥套的轴向移动，保证压辊稳定工作，所述内锥套 内孔逐渐缩小，所述内锥套内孔与轴承形成过盈配合，保证轴承稳定工作。 [0014] 采用拆卸螺钉在拆卸时，内锥套的粗牙拆卸半螺纹孔与外锥套的拆卸半光孔同相 位，粗牙拆卸半螺纹孔与拆卸半光孔相配使用。把拆卸螺钉与内锥套的粗牙拆卸半螺纹孔 组装，所述多个拆卸螺钉同步拧紧，内锥套锥面小端随多个拆卸螺钉同步向外锥套锥孔大 端移动，内锥套锥面与外锥套锥孔逐渐分离，很方便的实现外锥套的拆卸，所述内锥套内孔 恢复原尺寸，轴承与辊轴组装件容易拆卸。 4 4 CN 114922897 A 说明书 3/4页 [0015] 当然，安装螺钉和拆卸螺钉可以采用尺寸相同的螺钉，这进一步简化了结构，降低 了成本。 附图说明 [0016] 图1是实施例1的示意图； 图2是内锥套的侧视图； 图3是外锥套的侧视图； 图4是内锥套与外锥套安装过程示意图； 图5是内锥套与外锥套分离过程示意图； 图6是实施例2的示意图。 [0017] 图中，内锥套1、安装半光孔11、粗牙拆卸半螺纹孔12、外凸缘15、螺纹孔16、螺钉2、 外锥套3、粗牙安装半螺纹孔31、拆卸半光孔32、辊轴4、轴承5、螺栓6、挡圈7、端盖8、卡圈9、 密封隔圈10、轴承隔套20、压紧螺母21。 具体实施方式 [0018] 实施例1： 参见图1‑3所示的制粒机用分体式压辊，包括外锥套3、内锥套1、螺钉2、轴承5、辊 轴4、挡圈7、端盖8、卡圈9、密封隔圈10、轴承隔套20、压紧螺母21等。螺钉2是安装螺钉，也是 拆卸螺钉。 [0019] 外锥套3的内孔为锥孔，内锥套1的外圆是锥面，它们采用锥度小于8°的表面配合。 外锥套3锥孔的大端侧均布有多个粗牙安装半螺纹孔31与多个拆卸半光孔32。内锥套1锥面 的大端侧均布有多个粗牙拆卸半螺纹孔12与多个安装半光孔11。粗牙安装半螺纹孔31、拆 卸半光孔32、粗牙拆卸半螺纹孔12、安装半光孔11外径尺寸相同。安装半光孔11深度小于粗 牙安装半螺纹孔31深度，拆卸半光孔32深度小于拆卸半螺纹孔12深度。所述的内锥套1内孔 直径尺寸公差为H7级。 [0020] 安装时，轴承5与辊轴4、内锥套1等先安装到位，再把内锥套与外锥套组装。参见图 4，内锥套的安装半光孔11与外锥套的粗牙安装半螺纹孔31同相位，内锥套的粗牙拆卸半螺 纹孔12与外锥套的拆卸半光孔32同相位。螺钉2与外锥套的粗牙安装半螺纹孔31组装，所述 多个螺钉同步拧紧组装，所述内锥套锥面大端随多个螺钉同步向外锥套锥孔小端移动，所 述内锥套锥面与外锥套锥孔逐渐产生过盈配合，所述内锥套锥面与外锥套锥孔过盈配合， 产生自锁，使外锥套与内锥套形成一个整体，保证了外锥套的刚性，阻止了外锥套的弹性变 形，外锥套与内锥套的圆锥配合面不会磨损，所述多个螺钉紧固外锥套与内锥套，阻止了外 锥套的轴向移动，保证压辊稳定工作，所述内锥套内孔逐渐缩小，所述内锥套内孔与轴承形 成过盈配合，保证轴承稳定工作。 [0021] 当外锥套3磨损需更换时，先把多个位于安装半螺纹孔和安装半光孔内的螺钉拧 下，参见图5，再把螺钉2与粗牙拆卸半螺纹孔12组装，所述多个螺钉同步拧紧，所述内锥套 锥面小端随多个螺钉同步向外锥套锥孔大端移动，所述内锥套锥面与外锥套锥孔逐渐分 离，很方便的实现外锥套的拆卸更换； 当轴承或其他零件损坏需更换时，把外锥套从内锥套上拆下，所述内锥套内孔恢 5 5 CN 114922897 A 说明书 4/4页 复原尺寸，轴承、辊轴等零部件容易拆卸。 [0022] 内锥套1通过轴承5与辊轴4相连的结构有多种多样，属于现存技术。本实施例中， 内锥套1通过轴承5与辊轴4相连的结构还包括挡圈7、端盖8、卡圈9、密封隔圈10、轴承隔套 20、压紧螺母21等，其安装和拆卸属于常规技术。 [0023] 实施例2： 参见图5所示的制粒机用分体式压辊，实施例2与实施例1主要的不同之处：实施例 2中，内锥套1大端侧具有向外周延伸的外凸缘15，外凸缘具有沉孔，外锥套3端面上开有螺 栓孔，螺栓6把内锥套1与外锥套3连接；为了拆卸方便，实施例2中，在外凸缘15开有均布的 螺纹孔16,需要把外锥套3与内锥套1分离时，拧下螺栓孔内的螺栓，把螺栓6拧入螺纹孔16， 使得螺栓6与外锥套3端面接触，随着螺栓6的拧入，把外锥套3与内锥套1在轴向分离。 [0024] 应当理解的是，本专利的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本专利的 原理，而不构成对本专利的限制。因此，在不偏离本专利的精神和范围的情况下所做的任何 修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利的保护范围以内。此外，本专利所附权利要求旨 在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修 改。 6 6 CN 114922897 A 说明书附图 1/3页 图1 图2 7 7 CN 114922897 A 说明书附图 2/3页 图3 图4 8 8 CN 114922897 A 说明书附图 3/3页 图5 图6 9 9

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