环模制粒机，广泛的应用在制药、化工、食品加工等等领域。其中制粒环模与压辊是环模制粒机的核心部件，它们直接影响制粒的工作效率和制粒质量，密封能力差是现有环模制粒机压辊中的一大问题，同时，压辊壳在制粒工作时也会出现作用力不够、摩擦力小、不能同时实现径向和轴向作用力的缺陷，使得制粒效果差，制备的颗粒不够密实。此外，环模与压辊间的磨损也极大的影响到核心部件的常规使用的寿命与制粒成型的质量。

  本实用新型的目的是提供一种高耐磨的环模制粒机压辊，本压辊拥有非常良好的密封能力，不可能会出现漏油现象，也不会出现外部物料进入油封内部现象，同时，压辊壳在工作时径向和轴向作用力也大大增大，制粒效果好。

  本实用新型技术方案一种高耐磨的环模制粒机压辊，包括压辊壳和压辊轴，所述压辊轴上套接有轴承，所述压辊壳套接于轴承外侧，所述压辊壳两端设置有密封装置，所述密封装置包含设置于压辊壳两端并贴近轴承端部的密封圈，所述密封圈外部设置油封，所述油封外部设置有内密封壳，所述内密封壳外部设置有外密封壳，所述压辊壳包括压辊面，所述压辊面上均布设置有压辊凸起，所述压辊凸起呈半球形并与压辊面呈一整体。

  优选的，所述压辊轴上设置有通向轴承的油孔，所述压辊壳内侧面上设置有环形油槽。

  优选的，所述压辊轴上设置有限位肩台，压辊壳一端靠近限位肩台，另一端设置有锁紧螺母，压辊壳靠近限位肩台一端的外密封壳体与限位肩台贴紧，压辊壳另一端的外密封壳由锁紧螺母限位。

  本实用新型技术方案的一种高耐磨的环模制粒机压辊，为了更好的提高压辊的耐磨性能，需要在压辊表面喷焊耐磨涂层，耐磨涂层的喷焊方法有以下步骤：

  第一步，首先对压辊进行清理洗涤，去除压辊表面的油污、氧化皮等，使得压辊表面呈现金属光泽，然后对压辊进行预热，预热至300℃；

  第二步，首先选用选100-300目的Ni60A合金粉末作为热喷涂材料，选用2800～3100℃的氧炔作为热源，选取200mm为喷涂距离；

  第三步，喷涂，每层喷涂厚度不超过0.1mm，达到预计喷涂厚度时，停止喷粉，立即进行重熔，重熔时把喷在压辊表面的Ni60A合金粉末加热熔融，使原来疏松多孔的呈机械结合的喷涂层变成致密的与压辊基体材料呈冶金结合的喷涂层；

  第四步，经喷焊重熔处理的压辊，自然冷却至300～400℃，然后放入石棉粉末中保温4～8个小时，使其完全冷却。

  本实用新型技术方案的一种高耐磨的环模制粒机压辊，采用两层密封壳，内密封壳实现对润滑油密封，保证轴承与压辊轴及压辊壳之间的润滑，减小摩擦力，保证传动的可靠，并降低润滑油的温度，外密封壳实现压辊端部与外部待制粒物料之间的密封，避免外部物料进入压辊轴与压辊壳连接处，避免压辊壳与压辊轴之间出现卡死现象；同时，本实用新型还改变现存技术中压辊壳的常规结构，在压辊壳表面均布设置压辊凸起，压辊凸起呈半球形并与压辊面呈一整体，压辊凸起在工作时，半球形的球面实现对物料的挤压，半球面的压辊凸起作用力角度多，作用力均匀，这种结构的压辊，能够大幅度的提升在工作时，待制粒物料受到的挤压力，提高制粒质量，制备的颗粒不可能会出现散团现象。此外，压辊表面的耐磨涂层可明显提高压辊的耐磨性和使用寿命。

  为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。

  如图1和图2所示，一种高耐磨的环模制粒机压辊，包括压辊壳3和压辊轴8，所述压辊轴8上套接有轴承10，所述压辊壳3套接于轴承10外侧，所述压辊壳3两端设置有密封装置，所述密封装置包含设置于压辊壳3两端并贴近轴承10端部的密封圈11，所述密封圈11外部设置油封9，所述油封9外部设置有内密封壳2，所述内密封壳2外部设置有外密封壳6，所述压辊壳3包括压辊面13，所述压辊面13上均布设置有压辊凸起4，所述压辊凸起4呈半球形并与压辊面13呈一整体。

  如图1和图2所示，所述压辊轴8上设置有通向轴承5的油孔1，所述压辊壳3内侧面上设置有环形油槽5，所述内密封壳2压紧油封9并与油封9连接，所述外密封壳6与压辊壳3连接，所述压辊轴8上设置有限位肩台7，压辊壳3一端靠近限位肩台7，另一端设置有锁紧螺母12，压辊壳3靠近限位肩台7一端的外密封壳体6与限位肩台7贴紧，压辊壳3另一端的外密封壳3由锁紧螺母12限位。压辊表面喷焊100-300目的Ni60A合金粉末耐磨涂层。

  本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

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